記者從“中海煉化”微信公眾號獲悉，近日，隨著最后一臺裂解爐模塊平穩(wěn)精準就位，中海殼牌惠州三期乙烯項目現(xiàn)場9臺核心裂解爐模塊全部安裝完成。作為中國海油首次實施且規(guī)模最大的裂解爐模塊化建設工程，該節(jié)點的順利完成，標志著項目乙烯裝置關鍵路徑取得突破性進展，為工程整體高效有序推進奠定了堅實基礎。

　　據悉，裂解爐作為乙烯裝置的關鍵裝備，是保障煉化裝置穩(wěn)定生產的重要載體。該項目共配置5臺輕油爐、3臺重油爐及1臺氣體爐，設備體量龐大，單臺模塊最大尺寸達51.04米×20.41米×42.14米，最大單件重量1910噸。

　　設備制造精度與安裝工藝水平，直接決定裝置投產后長周期安全穩(wěn)定運行能力，是項目建設管控的重中之重。為從源頭夯實安全質量根基，項目管理團隊堅持管控關口前移、管理重心下沉，創(chuàng)新突破傳統(tǒng)施工模式。

　　在模塊設計階段，團隊打破國內常規(guī)散件施工工藝，將輻射段、對流段、一級急冷及附屬框架整體集成為一體化模塊，并在標準化廠房內完成預制、組裝、校驗，最后整體海運至現(xiàn)場。該模式成功克服了現(xiàn)場場地受限及汛期干擾等難題，降低了交叉作業(yè)風險，顯著提升了整體設備裝配質量與施工穩(wěn)定性。

　　在模塊制造階段，項目團隊嚴格落實全鏈條質量管控機制，緊盯生產制造關鍵節(jié)點，常態(tài)化開展多方聯(lián)合質量巡檢，建立問題臺賬、逐項督辦整改、閉環(huán)銷項清零。通過全過程、全方位的嚴格管控，所有模塊質量隱患出廠前全部清零，高標準完成出廠驗收，為后續(xù)超限大件海上轉運、現(xiàn)場精準安裝奠定堅實基礎。

　　在施工組織統(tǒng)籌方面，項目團隊堅持科學施策，按照“一爐一策”定制運輸安裝方案，并組建跨單位聯(lián)合團隊，推行施工現(xiàn)場網格化責任管理。

　　通過全過程嚴格管控與聚力攻堅，全部裂解爐模塊較原定工期提前20余天安裝就位，實現(xiàn)了安全、質量、進度的全面提質增效。

　　下一步，中海殼牌惠州三期乙烯項目團隊將繼續(xù)推進工藝管道及配套設備施工建設，全力打造精品工程，助力中國海油煉化產業(yè)高質量發(fā)展。

　　記者匡湘鄂